Како да се процени квалитетот на термичката обработка на дупчалката

1. Тврдина по Роквел (HRC) — Конзистентноста е поважна од едно отчитување

Тестирањето на тврдоста Rockwell C е најдиректниот и најшироко достапен начин за проверка на резултатите од термичката обработка - речиси секој производител на дупчалки и инспектор од трета страна ја има оваа можност. Но, едно отчитување само по себе не кажува многу. Она што е важно е дали тврдоста останува во конзистентен, разумен опсег кај повеќе парчиња од истата серија.

За HSS спиралните дупчалки, основната логика е дека сечилото е стврднато за отпорност на абење, додека стеблото се остава релативно помалку тврдо за да може да апсорбира удари без да стане кршливо. Самиот градиент на тврдост е значаен знак дека термичката обработка е извршена правилно - тоа е исто така методот за верификација зад проблемот „целосното стврднување предизвикува кршливо кршење“ што го опфативме во претходната статија. Често цитираните индустриски референтни опсези за сечилото на квалитетните HSS спирални дупчалки се околу 63–66 HRC, иако точната бројка варира во зависност од дијаметарот и класата (M2, M35 и така натаму).

Што да побарате од добавувачот:извештај за тест на тврдост што ја идентификува локацијата на тестот (конкретно сечилото) наместо еден необележан број.

2. Сериско земање примероци — не само референтниот примерок

Ако еден бургија помине тест за тврдост, тоа не значи дека целата серија е конзистентна. Униформноста на температурата во печката, густината на оптоварување и другите варијабли на процесот можат да создадат варијации во рамките на една серија. Посигурна проверка е да се извлечат неколку парчиња случајно од истата серија за тестирање, наместо да се тестира само примерокот што добавувачот го издвоил посебно. Ова е особено важно при прекугранично снабдување, каде што купувачите обично добиваат само ограничен број примероци - а примерокот што поминува не гарантира дека остатокот од серијата се совпаѓа со него.

3. Визуелна инспекција — Директен сигнал за мелење и горење

Доколку параметрите на брусење не се добро контролирани, процесот може локално повторно да ја зацврсти или зацврсти површината на дупчалката, а тоа обично се манифестира како видлива промена на бојата - синкава или темна нијанса што не се совпаѓа со околниот финиш. Затоа визуелната инспекција е неопходна по брусењето и пред пакувањето: во тој момент, секое необично менување на бојата или површински дефект може да се забележи директно, наместо да се појави подоцна откако клиентот ќе почне да ја користи алатката.

Понапредните методи на инспекција - како што се инспекција на магнетни честички за пукнатини при гаснење, тестирање на нитално гравирање или тестирање со вртложни струи за согорување со мелење - се видовите проверки што индустријата ги испраќа до лабораторија од трета страна кога се сомнева дека серијата има проблем. Тие се алатки за потврда за решавање проблеми, а не нешто што се применува на секоја серија како рутинска работа. Вреди да се знаат за нив при оценување на нов добавувач или истражување на проблем со серијата, наместо нешто што треба да се очекува како стандарден чекор при секоја нарачка.

4. Контрола на процесот — не само резултатот

Вистинската гаранција за квалитетот на термичката обработка доаѓа од контролата на процесот, а не од сортирање на добрите парчиња по завршувањето. По гаснењето, HSS задржува значителна количина на нетрансформиран аустенит, кој продолжува да влијае на стабилноста и цврстината на челикот доколку не се третира. Ова обично бара два до три циклуси на калење: секој циклус претвора повеќе од задржаниот аустенит во мартензит и ја ублажува кршливоста што инаку би довела до пукање. Податоците од индустријата, исто така, покажуваат дека еден циклус на калење може да остави приближно 10% задржан аустенит, а обично се потребни најмалку два циклуси на калење за да се намали тоа под 5%.

Со други зборови: колку циклуси на калење се користени е легитимно и корисно прашање што треба да се постави. Дупчалка што е калена само еднаш може да покаже прифатлив број на тврдост, а сепак да нема структурна стабилност - ова е една од основните причини за режимот на дефект „тврдоста изгледа добро, но сепак е кршлива“ што го опфативме во претходната статија.