ксијаоб

вести

Зошто дупчените дупки секогаш се преголеми? Разбирање на „истегнувањето“ на дупчалката

Здраво на сите!

Ако често работите на проекти за обработка на дупки, дали често имате прашања како: Зошто мојата бургија од 10 мм прави дупка од 10,1 мм? или Зошто моите бургии се кршат толку лесно?

Во повеќето ситуации, проблемот не е недоволната тврдост на дупчалката, туку невидливото, убиствено, радијално искривување.

Во оваа статија, ќе објасниме што е истребување и зошто е важно со едноставни зборови.

Што е истрчање?

Накратко, истегнувањето се однесува на нишањето или тресењето на дупчалката за време на ротацијата.

Замислете совршена ротација. Кога бургијата се врти во машината, нејзината централна линија треба совршено да се поклопи со централната линија на вретеното на машината. Во овој момент, бургијата изгледа целосно неподвижна и исклучително стабилна.

Меѓутоа, ако бургијата е малку погрешно порамнета или стегата на машината не е правилно центрирана, врвот на дупчалката ќе трасира кружна патека додека ротира. Големината на ова нишање се нарекува истекување.

истегнување на дупчалката

Кои се недостатоците на истегнувањето?

излив на дупчалка 1

За спиралните дупчалки од брзобрзински челик (HSS), големото истегнување е навистина лошо. Предизвикува многу проблеми:

1. Преголеми дупки (зголемени дупки): Ова е најчестиот проблем. Бидејќи дупчалката се ниша, таа всушност сече поголема површина од сопствениот дијаметар.

2. Груби ѕидови на дупката: Нишачката дупчалка ги гребе внатрешните ѕидови на дупката, што резултира со груба површина. Дупката може дури и да ја изгуби својата заобленост и да стане елиптична.

3. Намален век на траење на дупчалката: Нееднаквата распределба на силата низ двата сечила поради нишање предизвикува едниот раб да работи премногу, што резултира со побрзо абење и затапување.

4. Зголемен ризик од кршење на дупчалката: Радијалното истегнување генерира значителни вибрации. При дупчење длабоки дупки, оваа вибрација лесно ја крши дупчалката.

Зошто се случува истекување?

Истегнувањето не е секогаш вина на дупчалката. Обично е „системски проблем“:

• Проблеми со машинската алатка или стегата: Дали вашата стега за дупчење е извалкана со метални струготини? Дали стегата е многу истрошена? Ова е најчестиот проблем. Неправилното стегање ќе предизвика нишање на бургијата.

• Проблеми со монтирање: Дупчалката штрчи премногу или не е цврсто прицврстена.

• Самата бургија: Секако, некои бургии со низок квалитет може да бидат по природа свиткани или да имаат асиметрично избрусени рабови. Особено, спиралните бургии се прават со употреба на два процеса: валање и брусење. Брусените бургии генерално имаат подобар распон од валани бургии.

Како да се утврди?

Постојат 2 главни методи за одредување на истегнувањето на дупчалката: едноставна визуелна проверка и прецизно мерење. Најосновната визуелна проверка е да се монтира бургијата и да се ротира со мала брзина и да се набљудува врвот на дупчалката во висина на очите. Ако врвот на дупчалката изгледа јасен и стабилен, тоа е нормално; ако се појави двоен вид, заматување или забележливо зголемување на „кругот на вртење“, тоа укажува на големо истекување.

Попрецизен метод вклучува користење на индикатор со циферблат (или микрометар): прво цврсто стегнете ја дупчалката, а потоа поставете ја сондата на индикаторот на сечилото или на мазната површина на стеблото. Рачно завртете го вретеното еден цел круг и запишете ја разликата помеѓу максималните и минималните вредности означени со покажувачот. Оваа разлика го претставува вкупниот отстапување на индикаторот (TIR).

излив на дупчалка 2

Наш предлог

При производство на брзобрзински челични спирални дупчалки, имаме строги стандарди за тестирање за праволиния на телото на дупчалката и симетрија на сечилата, осигурувајќи се дека секој врв за дупчење ги исполнува стандардите за прецизност пред да ја напушти нашата фабрика.

Исто така, добриот коњ заслужува добро седло. За да постигнете совршени резултати од дупчење, ве молиме не заборавајте редовно да ја чистите и проверувате стегата на вашата машинска алатка!

Доколку имате какви било прашања за време на обработката, слободно контактирајте не во секое време.


Време на објавување: 10 декември 2025 година